Ein fertiges Schneidebrett wirkt auf den ersten Blick recht einfach: eine massive Holzfläche, sauber geschliffen und für den Einsatz in der Küche vorbereitet. Bis aus dem ursprünglichen Holz tatsächlich ein fertiges Brett wird, sind jedoch zahlreiche Entscheidungen und Arbeitsschritte notwendig.
Welche davon nötig sind, hängt vom Holz und vom gewünschten Schneidebrett ab. Nicht jedes Brett entsteht auf exakt dieselbe Weise. Holzart, Ausgangsmaterial, Faserrichtung, Bauweise, Größe und Ausstattung beeinflussen den Ablauf.
In unserer Werkstatt im Donau-Ries verarbeiten wir Massivholz zu Schneidebrettern und anderen Holzprodukten. Einen großen Teil des Holzes gewinnen wir aus unserem eigenen Wald; zusätzlich benötigte Holzarten und Materialien beziehen wir nach Möglichkeit aus der Region. Je nach Holz können wir dadurch bereits Arbeitsschritte begleiten, die lange vor dem eigentlichen Zuschnitt eines Schneidebrettes stattfinden.
In diesem Beitrag zeigen wir den Weg vom Rohmaterial bis zur fertigen Oberfläche – und erklären vor allem, warum die einzelnen Schritte zusammengehören.
Wenn du einzelne Themen wie Holzfeuchte, Faserrichtung, Verleimung oder Schleifen genauer verstehen möchtest, findest du dazu ausführliche Beiträge in unserem Bereich Holz & Handwerk.
1. Am Anfang steht das Holz
Bevor über Größe, Saftrille oder Oberflächenbehandlung gesprochen wird, muss zunächst geeignetes Holz vorhanden sein.
Massivholz ist dabei kein gleichförmiges Ausgangsmaterial. Selbst innerhalb derselben Holzart unterscheiden sich einzelne Stämme und Bohlen durch Maserung, Farbe, Wuchs und Faserverlauf. Auch Äste, Spannungen oder andere natürliche Merkmale können beeinflussen, welche Bereiche später für ein bestimmtes Werkstück verwendet werden.
Deshalb beginnt die Herstellung eines guten Massivholzproduktes nicht erst an der Säge. Bereits die Auswahl des Materials gehört zur eigentlichen Arbeit.
Vom Stamm zur Bohle
Bei Hölzern, die wir bereits als Stamm begleiten, wird der Stamm zunächst aufgesägt. Erst dabei wird vollständig sichtbar, was im Holz steckt: wie die Maserung verläuft, welche Dimensionen zur Verfügung stehen und welche Bereiche sich für die weitere Verarbeitung eignen.
Aus einem Stamm entstehen zunächst Bohlen beziehungsweise Bretter mit deutlich größeren Abmessungen als die späteren Einzelteile eines Schneidebrettes. Zu diesem Zeitpunkt ist das Holz jedoch noch lange nicht bereit für die Fertigung.
Gerade frisch aufgesägtes Holz besitzt einen Feuchtezustand, der sich deutlich von dem unterscheidet, den ein späteres Produkt in einer Küche oder Wohnung haben wird.
2. Trocknung: Ein Arbeitsschritt, den man am fertigen Brett nicht sieht
Frisches Holz kann nicht einfach aufgesägt und direkt anschließend zu einem maßhaltigen Schneidebrett verarbeitet werden.
Holz enthält Feuchtigkeit und steht auch später weiterhin im Austausch mit seiner Umgebung. Gibt es Feuchtigkeit ab, kann es schwinden; nimmt es Feuchtigkeit auf, kann es quellen. Wird Holz verarbeitet, obwohl sein Feuchtezustand nicht sinnvoll zur späteren Verwendung passt, können nach der Fertigung größere Maßänderungen und Spannungen entstehen.
Deshalb muss das Material vor der eigentlichen Verarbeitung entsprechend vorbereitet und getrocknet werden.
Die Holzfeuchte ist einer der Arbeitsschritte, die später kaum jemand am fertigen Schneidebrett sieht. Für die Verarbeitung von Massivholz ist sie trotzdem grundlegend.
Ausführlicher erklären wir das in unserem Ratgeber Holzfeuchte verstehen: Messen, Trocknen & Verarbeiten.
Wie lange und auf welche Weise Holz vorbereitet werden muss, lässt sich nicht für jedes Stück pauschal festlegen. Holzart, Stärke der Bohlen, Ausgangsfeuchte und das spätere Einsatzgebiet spielen dabei eine Rolle.
Deshalb geht es nicht darum, Holz einfach „so trocken wie möglich“ zu bekommen. Entscheidend ist, dass das Material für die geplante Verarbeitung geeignet ist.
3. Das Holz wird beurteilt und ausgewählt
Ist das Material für die Weiterverarbeitung geeignet, beginnt die Auswahl der Bereiche, aus denen später das Werkstück entstehen soll.
Dabei geht es nicht nur darum, ein möglichst schönes Stück Holz zu finden. Die spätere Verwendung muss ebenfalls berücksichtigt werden.
Je nach Brett achten wir unter anderem auf:
- Holzart und Materialeigenschaften
- Faserverlauf
- Maserung und Farbe
- verfügbare Dimensionen
- Äste und andere natürliche Merkmale
- den geplanten Aufbau des Schneidebrettes
Ein auffälliger Bereich einer Bohle kann für ein bestimmtes Werkstück interessant sein und für ein anderes ungeeignet. Gerade bei Naturmaterialien ist deshalb nicht jede Entscheidung allein anhand eines festen Schnittplans möglich.
4. Zuschnitt: Aus der Bohle werden die späteren Bauteile
Nach der Materialauswahl wird das Holz auf die für das Werkstück benötigten Dimensionen zugeschnitten.
Dabei entsteht noch nicht zwangsläufig sofort die endgültige Form des Schneidebrettes. Bei vielen Konstruktionen werden zunächst einzelne Holzstücke vorbereitet, die später miteinander verleimt werden.
Wie diese Teile zugeschnitten und anschließend angeordnet werden, hängt stark davon ab, ob ein klassisches Längsholzbrett oder ein Stirnholzbrett entstehen soll.
Längsholz
Bei einem klassischen Längsholzbrett verlaufen die Holzfasern überwiegend parallel zur langen Seite beziehungsweise zur Schneidfläche. Die typische längs verlaufende Maserung des Holzes bleibt deutlich sichtbar.
Stirnholz
Bei einem Stirnholzbrett werden vorbereitete Holzstücke so weiterverarbeitet, dass später die Hirnseiten beziehungsweise Stirnseiten der Fasern die charakteristische Oberfläche bilden. Dafür sind zusätzliche Zuschnitt- und Verleimschritte notwendig.
Die Faserrichtung hat dabei nicht nur Einfluss auf die Optik. Sie spielt auch bei Bearbeitung, Konstruktion und dem Verhalten des Holzes eine Rolle.
Die Grundlagen dazu erklären wir ausführlich im Beitrag Faserrichtung bei Holz verstehen: Stirnholz & Längsholz.
5. Flächen vorbereiten und Holz anordnen
Bevor mehrere Holzstücke dauerhaft miteinander verbunden werden können, müssen die späteren Leimflächen entsprechend vorbereitet sein.
Eine Verleimung kann nur so sauber werden wie die Bauteile, die miteinander verbunden werden sollen. Ungenaue oder schlecht vorbereitete Flächen lassen sich nicht einfach durch mehr Leim ausgleichen.
Gleichzeitig wird festgelegt, wie die einzelnen Holzstücke angeordnet werden. Dabei treffen technische und optische Überlegungen zusammen.
Bei einem Schneidebrett kann die Anordnung beispielsweise beeinflussen:
- wie die Maserung über die Fläche verläuft,
- wie verschiedene Farbtöne miteinander wirken,
- welche Seite eines Holzstücks später sichtbar ist,
- und wie die gesamte Konstruktion aufgebaut wird.
Gerade bei Brettern aus mehreren Lamellen oder bei Stirnholzkonstruktionen ist diese Vorbereitung ein wesentlicher Teil der Herstellung.
6. Verleimen: Aus einzelnen Teilen wird ein Werkstück
Viele massive Schneidebretter bestehen nicht aus einer einzigen breiten Bohle. Stattdessen werden mehrere vorbereitete Holzstücke dauerhaft miteinander verleimt.
Nach dem Leimauftrag werden die Teile zusammengefügt und verpresst. Dabei müssen die vorbereiteten Flächen sauber aufeinanderliegen und während der erforderlichen Zeit in der vorgesehenen Position gehalten werden.
Mehr Anpressdruck ist dabei nicht automatisch besser. Entscheidend sind unter anderem passende Flächen, ein geeigneter Leimauftrag und ein kontrollierter Pressvorgang.
Für ein Stirnholz-Schneidebrett sind mehrere Bearbeitungsstufen erforderlich. Eine zunächst verleimte Platte wird erneut aufgetrennt, die entstandenen Teile werden gedreht beziehungsweise neu angeordnet und anschließend ein weiteres Mal verleimt. Erst dadurch entsteht die typische Stirnholzfläche.
Wie eine solche Verbindung vorbereitet wird und worauf es beim Leimen und Pressen ankommt, behandeln wir ausführlicher im Ratgeber Holz richtig verleimen: Vorbereitung, Leim & Pressen.
7. Nach der Verleimung ist die Oberfläche noch lange nicht fertig
Nach dem Verleimen steht zwar erstmals ein zusammenhängendes Werkstück auf der Werkbank. Eine fertige Schneidfläche ist daraus aber noch nicht geworden.
Je nach Konstruktion müssen Unebenheiten ausgeglichen, Leimreste entfernt und die Oberfläche weiter bearbeitet werden. Ziel ist zunächst eine gleichmäßige Ausgangsfläche für die folgenden Schritte.
Gerade an diesem Punkt zeigt sich, warum sich die Herstellung nicht sinnvoll in völlig voneinander getrennte Arbeitsschritte zerlegen lässt. Ein ungenauer Zuschnitt oder schlecht vorbereitete Leimflächen machen sich spätestens bei der späteren Bearbeitung bemerkbar.
8. Jetzt erhält das Schneidebrett seine endgültige Form
Sobald der Grundkörper vorbereitet ist, kann das Brett auf seine endgültigen Abmessungen und seine spätere Form gebracht werden.
Welche Arbeitsschritte dabei erforderlich sind, hängt von der Ausführung ab.
Möglich sind beispielsweise:
- Zuschnitt auf das endgültige Maß
- Bearbeitung der Kanten
- Abrundungen oder Fasen
- Griffmulden
- Saftrillen
- weitere produktabhängige Details
Nicht jedes Schneidebrett braucht alle diese Ausstattungen. Eine Saftrille kann bei bestimmten Anwendungen praktisch sein, während eine glatte Fläche für andere Nutzer sinnvoller ist. Auch Griffmulden oder Füße sind keine Voraussetzung für ein gutes Brett, sondern Entscheidungen, die zur späteren Nutzung passen sollten.
Wenn du nicht die Herstellung, sondern diese Auswahlentscheidungen genauer betrachten möchtest, findest du sie gesammelt in unserem Schneidebrett-Ratgeber.
9. Schleifen: Von der bearbeiteten Fläche zur fertigen Holzoberfläche
Ein sauberer Schliff gehört zu den Arbeitsschritten, die man am fertigen Brett unmittelbar fühlen kann.
Nach Zuschnitt, Verleimung und Formgebung befinden sich noch Bearbeitungsspuren und teilweise Unebenheiten auf dem Holz. Diese werden nicht einfach mit besonders feinem Schleifpapier überdeckt.
Stattdessen wird die Oberfläche schrittweise aufgebaut.
Gröbere Bearbeitung
Unebenheiten und deutliche Bearbeitungsspuren müssen zunächst kontrolliert entfernt werden.
Zwischenschliff
Die Spuren der vorherigen Bearbeitungsstufe werden verfeinert und die Fläche gleichmäßiger aufgebaut.
Feiner Schliff
Die Oberfläche wird auf die spätere Nutzung und die anschließende Behandlung vorbereitet.
Dabei gilt nicht: Je höher die Körnungszahl, desto besser das Ergebnis. Welche Schleifstufen sinnvoll sind, hängt vom Holz, der bisherigen Bearbeitung und der späteren Oberfläche ab.
Hinzu kommt die Faserrichtung. Wer gegen ungünstig verlaufende Fasern arbeitet, kann trotz feinem Schleifmittel eine schlechtere Oberfläche erzeugen.
Den gesamten Schleifaufbau erklären wir im Beitrag Holz richtig schleifen: Körnungen & Schleifaufbau.
10. Wässern und Zwischenschleifen – warum sich Holzfasern wieder aufstellen können
Holzfasern können sich durch den Kontakt mit Feuchtigkeit erneut leicht aufstellen. Bei einer später regelmäßig feucht gereinigten Fläche ist das ein Punkt, der bereits bei der Herstellung berücksichtigt werden kann.
Je nach verwendetem Oberflächenaufbau kann die Fläche deshalb während der Bearbeitung gezielt mit Feuchtigkeit in Kontakt gebracht und nach dem Trocknen nochmals fein geschliffen werden.
Der Sinn dahinter ist nicht, das Holz möglichst stark zu durchnässen. Es geht darum, die Oberfläche kontrolliert auf spätere Feuchtigkeitseinflüsse vorzubereiten und aufgestellte Fasern wieder zu glätten.
Welche Vorgehensweise sinnvoll ist, hängt jedoch vom Werkstück und dem gewählten Oberflächenprozess ab.
11. Die Oberflächenbehandlung macht aus Holz kein Kunststoff
Nach dem Schleifen folgt die Behandlung der Oberfläche.
Sie beeinflusst nicht nur die Optik. Maserung und Farbe des Holzes treten häufig deutlicher hervor und die Oberfläche erhält Eigenschaften, die zu ihrem späteren Einsatzzweck passen sollen.
Bei einem Schneidebrett ist entscheidend, dass die verwendete Behandlung für den vorgesehenen Lebensmittelkontakt geeignet ist.
Gleichzeitig sollte man die Wirkung einer Oberflächenbehandlung nicht überschätzen: Ein geöltes Massivholzbrett wird dadurch nicht wasserdicht und verhält sich anschließend nicht wie Kunststoff.
Auch behandeltes Holz reagiert weiterhin auf Feuchtigkeit und benötigt abhängig von Nutzung und Zustand später erneut Pflege.
Welche Unterschiede es zwischen Ölen, Wachsen und anderen Oberflächen gibt, erklären wir im Beitrag Holzoberfläche behandeln: Ölen, Wachsen & Schützen.
12. Erst am Ende zeigt sich das gesamte Brett
Nach der Oberflächenbehandlung lässt sich das Werkstück noch einmal als Ganzes beurteilen.
Stimmen Abmessungen und Form? Ist die Oberfläche gleichmäßig bearbeitet? Sind Kanten, Fräsungen und andere Details sauber ausgeführt? Gibt es Stellen, die noch nachgearbeitet werden müssen?
Das ist bei Massivholz besonders wichtig, weil kein Ausgangsstück exakt dem nächsten entspricht.
Ein Schneidebrett entsteht deshalb zwar nach einem geplanten Arbeitsablauf, Holz lässt sich aber nicht vollständig wie ein industriell gleichförmiges Material behandeln. Maserung, Faserverlauf und natürliche Merkmale sorgen immer wieder dafür, dass ein Werkstück individuell beurteilt werden muss.
Was bedeutet bei uns eigentlich „handgefertigt“?
Handgefertigt bedeutet für uns nicht, dass sämtliche Arbeitsschritte ausschließlich mit Handwerkzeugen ausgeführt werden.
Natürlich nutzen wir in unserer Werkstatt Maschinen. Massivholz wird gesägt, gehobelt, gefräst und geschliffen – und für viele dieser Arbeiten sind Maschinen das passende Werkzeug.
Der handwerkliche Teil liegt für uns vor allem darin, das Material zu beurteilen und die Bearbeitung daran anzupassen.
Welches Stück Holz eignet sich? Wie soll es aufgetrennt werden? Welche Maserung möchten wir erhalten? Wie verlaufen die Fasern? Muss ein Bereich ausgespart werden? Welche Bearbeitung benötigt die Oberfläche?
Genau diese Entscheidungen lassen sich bei gewachsenem Massivholz nicht vollständig vom Material trennen.
Zwei Bohlen derselben Holzart können völlig unterschiedlich aussehen. Äste, Faserverlauf, Farbe und Wuchs beeinflussen die Bearbeitung. Deshalb gehört die Beurteilung des jeweiligen Stücks für uns genauso zum Handwerk wie Sägen, Verleimen oder Schleifen.
Wie lange dauert die Herstellung eines Schneidebrettes?
Darauf gibt es keine sinnvolle pauschale Antwort.
Wenn man tatsächlich beim Stamm beginnt, liegen zwischen dem Aufsägen des Holzes und einem fertigen Schneidebrett bereits durch die notwendige Materialvorbereitung und Trocknung deutlich mehr Schritte als die reine Zeit an der Werkbank vermuten lässt.
Auch während der eigentlichen Fertigung unterscheiden sich die Abläufe. Ein einfach aufgebautes Längsholzbrett erfordert weniger Bearbeitungs- und Verleimstufen als ein aufwendiges Stirnholzbrett. Sondermaße und zusätzliche Bearbeitungen verändern den Ablauf ebenfalls.
Deshalb möchten wir hier keine künstliche Zahl wie „X Stunden Handarbeit pro Brett“ nennen. Der tatsächliche Aufwand hängt vom jeweiligen Werkstück ab.
Längsholz und Stirnholz entstehen nicht auf dieselbe Weise
Besonders deutlich werden die Unterschiede im Herstellungsprozess beim Vergleich von Längs- und Stirnholz.
Längsholzbrett
Vorbereitete Holzstücke werden mit überwiegend längs verlaufenden Fasern angeordnet und miteinander verleimt. Die natürliche längs laufende Maserung prägt später die Schneidfläche.
Der Aufbau ist vergleichsweise direkt und benötigt weniger Umordnungs- und Verleimschritte.
Stirnholzbrett
Nach einer ersten Verleimung wird das Werkstück erneut aufgetrennt. Die entstandenen Elemente werden so gedreht und angeordnet, dass die Stirnseiten der Holzfasern später nach oben zeigen.
Anschließend erfolgt eine weitere Verleimung. Dadurch ist die Herstellung aufwendiger.
Welche Bauweise besser passt, hängt nicht allein vom Herstellungsaufwand ab. Optik, Nutzung, Gewicht, gewünschte Größe und persönliche Vorlieben spielen ebenfalls eine Rolle.
Wenn du zwischen beiden Varianten auswählen möchtest, findest du die entsprechenden Entscheidungshilfen im Schneidebrett-Ratgeber.
Warum ein gutes Schneidebrett nicht an einem einzigen Merkmal hängt
Bei Schneidebrettern wird häufig nach einem einzelnen Qualitätsmerkmal gesucht: der besten Holzart, einer bestimmten Stärke, Stirnholz statt Längsholz oder einer möglichst aufwendigen Oberfläche.
In der Praxis ist das zu einfach.
Ein hochwertiges Massivholzbrett entsteht aus dem Zusammenspiel vieler Faktoren:
- geeignetes Ausgangsmaterial,
- passender Feuchtezustand,
- sinnvoller Faserverlauf und Aufbau,
- präzise vorbereitete Verbindungen,
- saubere Bearbeitung,
- ein zur Nutzung passender Schliff,
- und eine geeignete Oberflächenbehandlung.
Keine dieser Eigenschaften allein macht aus einem Stück Holz automatisch ein gutes Schneidebrett.
Und was passiert nach der Herstellung?
Mit der fertigen Oberfläche endet die Bearbeitung in der Werkstatt – das Verhalten des Holzes endet dort aber nicht.
Massivholz reagiert weiterhin auf seine Umgebung. Ein Schneidebrett kommt zusätzlich regelmäßig mit Wasser, Lebensmitteln und Messern in Kontakt. Schnittspuren und Veränderungen der Oberfläche gehören deshalb zur Nutzung.
Bei einem massiven Holzbrett bedeutet das nicht automatisch, dass es irgendwann ersetzt werden muss. Je nach Zustand kann eine Oberfläche erneut gepflegt, geschliffen oder aufgearbeitet werden.
Wie du ein Brett richtig reinigst, wann neues Öl sinnvoll ist und welche Schäden sich noch aufarbeiten lassen, erklären wir gesammelt im Bereich Schneidebrett Pflege & Reparatur.
Vom Werkstoff zum Gebrauchsgegenstand
Am fertigen Schneidebrett sind viele der vorherigen Arbeitsschritte nicht mehr offensichtlich.
Man sieht die Maserung und fühlt die Oberfläche. Die frühere Holzfeuchte, die Vorbereitung der Leimflächen oder die einzelnen Schleifstufen sind dagegen kaum noch erkennbar.
Gerade deshalb möchten wir im Bereich Holz & Handwerk nicht nur fertige Produkte zeigen, sondern auch erklären, was davor passiert.
Wer versteht, wie Massivholz aufgebaut ist und verarbeitet wird, kann viele Eigenschaften eines fertigen Schneidebrettes besser einordnen – von natürlichen Farbunterschieden über die Faserrichtung bis hin zur späteren Pflege.
Im Bereich Holz & Handwerk findest du unsere ausführlichen Ratgeber zu Holzarten, Holzfeuchte, Faserrichtung, Verleimung, Schleifen und Oberflächenbehandlung.
Wenn du dagegen das passende Brett für deine Küche auswählen möchtest, führt dich unser Schneidebrett-Ratgeber durch Bauweise, Größe, Ausstattung und Nutzung.
Häufige Fragen zur Herstellung von Schneidebrettern
Wie entsteht ein Schneidebrett aus Holz?
Der genaue Ablauf hängt von Bauweise und Ausgangsmaterial ab. Typische Schritte sind Materialauswahl, Trocknung und Kontrolle des Holzes, Zuschnitt, Vorbereitung der Flächen, Verleimung, Formgebung, Schleifen und Oberflächenbehandlung. Bei Stirnholzbrettern kommen zusätzliche Zuschnitt-, Anordnungs- und Verleimschritte hinzu.
Wird ein Schneidebrett aus einem einzigen Stück Holz gefertigt?
Nicht zwangsläufig. Viele massive Schneidebretter bestehen aus mehreren vorbereiteten Holzstücken, die miteinander verleimt werden. Dadurch lassen sich unter anderem Aufbau, Faserrichtung und Optik gezielt gestalten. Stirnholzbretter bestehen konstruktionsbedingt aus mehreren entsprechend angeordneten Holzelementen.
Warum muss Holz vor der Verarbeitung trocknen?
Holz verändert seinen Feuchtezustand abhängig von der Umgebung. Gibt es Feuchtigkeit ab oder nimmt sie auf, können sich auch seine Abmessungen verändern. Das Material sollte deshalb vor der Verarbeitung passend zum geplanten Einsatz vorbereitet werden.
Warum werden Schneidebretter verleimt?
Durch das Verleimen können mehrere ausgewählte Holzstücke zu einem größeren Werkstück verbunden werden. Dadurch lassen sich geeignete Holzbereiche kombinieren und unterschiedliche Konstruktionen wie Längsholz- oder Stirnholzbretter herstellen.
Warum ist ein Stirnholzbrett aufwendiger herzustellen?
Bei einem Stirnholzbrett reicht eine einzige Verleimung in der Regel nicht aus. Nach einem ersten Aufbau wird das Werkstück erneut aufgetrennt, die einzelnen Elemente werden neu ausgerichtet und anschließend wieder verleimt. Dadurch entstehen zusätzliche Bearbeitungsstufen.
Werden Schneidebretter komplett von Hand gefertigt?
In einer Holzwerkstatt kommen selbstverständlich Maschinen zum Einsatz – beispielsweise beim Sägen, Hobeln, Fräsen oder Schleifen. Handwerk bedeutet dabei nicht den Verzicht auf Maschinen. Entscheidend ist die Auswahl und Beurteilung des Materials sowie die fachgerechte Ausführung der einzelnen Arbeitsschritte.
Warum sieht jedes Massivholzbrett anders aus?
Holz ist ein gewachsener Werkstoff. Maserung, Farbe, Jahresringe, Faserverlauf und natürliche Merkmale unterscheiden sich von Baum zu Baum und sogar innerhalb einer einzelnen Bohle. Deshalb können zwei Bretter aus derselben Holzart unterschiedlich aussehen.
Kann ein Schneidebrett später wieder aufgearbeitet werden?
Bei einem massiven Holzbrett lässt sich eine beanspruchte Oberfläche je nach Zustand häufig erneut schleifen und behandeln. Ob das sinnvoll ist, hängt allerdings davon ab, ob lediglich die Oberfläche betroffen ist oder strukturelle Schäden wie tiefe Risse, offene Verbindungen oder starke Verformungen vorhanden sind.
Fazit: Ein Schneidebrett beginnt lange vor dem Schleifen
Zwischen einem Stück Rohholz und einem fertigen Schneidebrett liegen viele Schritte, die später kaum noch sichtbar sind.
Das Holz muss für seine spätere Verwendung geeignet sein, entsprechend vorbereitet, beurteilt und zugeschnitten werden. Faserrichtung und Konstruktion bestimmen den weiteren Aufbau. Verleimung, Formgebung und Schleifen schaffen anschließend das eigentliche Werkstück, bevor die Oberfläche für den späteren Gebrauch behandelt wird.
Gerade bei Massivholz lässt sich keiner dieser Schritte völlig isoliert betrachten. Material, Konstruktion und Verarbeitung beeinflussen sich gegenseitig.
Das ist auch der Grund, warum wir uns in unserer Werkstatt nicht nur mit dem fertigen Schneidebrett beschäftigen. Wer mit Massivholz arbeitet, beginnt schon deutlich früher – beim Holz selbst.
Wenn du noch tiefer in die einzelnen Arbeitsschritte einsteigen möchtest, findest du sie gesammelt unter Holz & Handwerk. Unsere aktuell verfügbaren Bretter findest du bei den handgefertigten Schneidebrettern aus Massivholz.
